จุดเปลี่ยนสำคัญ โรงงาน BYD ระยองไม่ใช่แค่โรงงานประกอบ
โรงงาน BYD ระยองคือฐานการผลิตรถยนต์พลังงานใหม่แห่งแรกของ BYD นอกประเทศจีนที่พัฒนาขึ้นให้เป็นมากกว่าศูนย์ประกอบรถ โดยมีกระบวนการผลิตครบตั้งแต่ปั๊มขึ้นรูปตัวถัง เชื่อม พ่นสี ไปจนถึงผลิตแบตเตอรี่และสายไฟรถยนต์ พร้อมใช้ชิ้นส่วน Local Content รถยนต์ ในประเทศมากกว่า 50% และจ้างงานแรงงานท้องถิ่นคิดเป็นสัดส่วนสูง ทำให้โรงงานแห่งนี้กลายเป็นศูนย์กลางผลิตรถไฟฟ้าไทยที่เชื่อมทั้งตลาดในประเทศและการส่งออกรถยนต์พลังงานใหม่ไปยังหลายภูมิภาค การผลิตรถยนต์พลังงานใหม่ครบ 100,000 คันจากโรงงาน BYD ระยอง โดยรถคันประวัติศาสตร์คือ BYD ATTO 3 สะท้อนว่าโรงงานนี้ถูกออกแบบให้เป็นฮับผลิตระดับโลก ไม่ใช่แค่ประกอบรุ่นขายยอดนิยมชั่วคราว ยอดผลิตระดับแสนคันในเวลาไม่นานจึงเป็นสัญญาณชัดว่าบริษัทไม่ได้มองตลาดเพียงระยะสั้น แต่กำลังวางรากฐานอุตสาหกรรมรถไฟฟ้าไทยในเชิงลึก
ยกระดับแรงงานและเทคโนโลยีไทย จากพนักงาน 95% สู่สายการผลิตอัจฉริยะ
หัวใจของโรงงาน BYD ระยองไม่ใช่แค่เครื่องจักร แต่คือแรงงานที่ถูกฝึกให้ทำงานบนเทคโนโลยีใหม่กว่า 6,000 คน โดย 95% เป็นพนักงานสัญชาติไทย โรงงานเชื่อมมีแรงงานไทยถึง 98% ส่วนโรงงานผลิตสายไฟมีแรงงานไทยสูงถึง 99.3% แสดงให้เห็นว่าความรู้และทักษะการผลิตรถไฟฟ้าไม่ได้ถูกยึดไว้โดยทีมต่างชาติ แต่ถูกถ่ายทอดสู่คนทำงานในประเทศอย่างเป็นระบบ ภายในนิคมมีทั้งโรงงานปั๊มขึ้นรูปที่ใช้เครื่องปั๊มอัตโนมัติกำลังสูงสุด 7,900 ตัน โรงงานพ่นสีที่ใช้หุ่นยนต์กว่า 80 ตัว และโรงงานเชื่อมที่มีสายการผลิต 20 สาย ใช้หุ่นยนต์ 520 ตัว รองรับการผลิตสูงสุด 45 คันต่อชั่วโมง quotable statement โรงงาน BYD ระยองจ้างงานแรงงานมากกว่า 6,000 คน โดยประมาณ 95% เป็นคนไทย สะท้อนการย้ายศูนย์กลางความรู้ด้านรถไฟฟ้ามาสู่แรงงานท้องถิ่นอย่างชัดเจน คำถามที่เคยถกกันเรื่อง “EV ศูนย์เหรียญ” จึงเริ่มมีคำตอบในเชิงรูปธรรมมากขึ้น ว่าการตั้งโรงงานไม่ได้เป็นเพียงเปลือกของการประกอบรถราคาถูก
Local Content รถยนต์ เกินครึ่ง เปลี่ยนโครงสร้างห่วงโซ่อุปทาน
จุดที่พลิกเกมอุตสาหกรรมผลิตรถไฟฟ้าไทยอย่างแท้จริงคือการใช้ Local Content รถยนต์ มากกว่า 50% ในโรงงาน BYD ระยอง นี่ไม่ใช่รูปแบบ “ไขควงประกอบ” ที่ชิ้นส่วนหลักเดินทางมาจากต่างประเทศแล้วเพียงใส่เข้าด้วยกัน แต่เป็นการสร้างห่วงโซ่อุปทานใหม่ตั้งแต่ต้นน้ำ เมื่อ BYD ทำงานร่วมกับผู้ผลิตและผู้จัดจำหน่ายชิ้นส่วนในประเทศแล้วกว่า 266 ราย ในจำนวนนี้เป็นผู้ผลิตวัสดุและชิ้นส่วนในประเทศ 125 ราย และมีชิ้นส่วนที่ผ่านมาตรฐาน TAI แล้วกว่า 1,090 รายการ ผลคือมูลค่าที่เกิดจากการผลิตไม่ได้หยุดอยู่หน้าประตูโรงงาน แต่กระจายไปสู่ผู้ประกอบการชิ้นส่วน เครื่องจักร และโลจิสติกส์ในประเทศ นิยามของการผลิตรถไฟฟ้าไทยจึงเปลี่ยนจากการนำเข้าทั้งคันไปขาย มาเป็นการปลูกระบบนิเวศยานยนต์พลังงานใหม่ ซึ่งช่วยให้ผู้ผลิตชิ้นส่วนไทยมีโอกาสต่อยอดสู่แพลตฟอร์มรถพลังงานใหม่รุ่นอื่นในอนาคต
กำลังการผลิต 150,000 คันต่อปี ฐานส่งออกรถยนต์พลังงานใหม่สู่ 10 ตลาด
ด้วยกำลังการผลิตสูงสุด 150,000 คันต่อปี โรงงาน BYD ระยองถูกวางบทบาทเป็นฮับผลิตระดับภูมิภาคเต็มตัว ไม่ใช่เพียงรองรับยอดขายในประเทศ ปัจจุบันผลิตรถยนต์พลังงานใหม่ 5 รุ่น ได้แก่ BYD DOLPHIN, BYD ATTO 3, BYD SEAL 5 DM-i, BYD SEALION 5 DM-i และ BYD SEALION 6 DM-i ซึ่งทั้งหมดได้รับใบรับรอง Made in Thailand แล้ว โรงงานจึงกลายเป็นต้นทางของการส่งออกรถยนต์พลังงานใหม่ไปยังตลาดอาเซียน เอเชียใต้ ออสเตรเลีย และยุโรป รวมมากกว่า 10 ประเทศและภูมิภาค โดยช่วงครึ่งแรกของปี การส่งออกคิดเป็นราว 40% ของการผลิตทั้งหมด มียอดส่งออกสะสมมากกว่า 24,000 คัน เมื่อรถที่ผลิตจากโรงงาน BYD ระยองถูกส่งออกไปยังหลายภูมิภาค ภาพลักษณ์ผลิตรถไฟฟ้าไทยก็เปลี่ยนจากผู้รับเทคโนโลยี มาเป็นผู้ส่งมอบรถพลังงานใหม่ที่มีมาตรฐานเดียวกันกับฐานผลิตหลัก quotable statement การส่งออกคิดเป็นประมาณ 40% ของการผลิตทั้งหมด พร้อมยอดส่งออกสะสมมากกว่า 24,000 คัน สะท้อนบทบาทฐานส่งออกของโรงงาน BYD ระยองอย่างชัดเจน
จากการลงทุนหลายหมื่นล้านสู่ทางเลือกผู้ใช้รถไฟฟ้าและไฮบริดรุ่นใหม่
การลงทุนสะสมของ BYD ในฐานการผลิตและธุรกิจที่เกี่ยวข้องมากกว่า 30,000-35,900 ล้านบาทสะท้อนว่าการสร้างโรงงาน BYD ระยองไม่ใช่การทดลองตลาดระยะสั้น แต่เป็นการปักหมุดให้พื้นที่นี้กลายเป็นศูนย์กลางการผลิตรถยนต์พลังงานใหม่ในภูมิภาค สำหรับผู้ใช้ทั่วไป ผลลัพธ์ที่จับต้องได้คือทางเลือกของรถไฟฟ้าไทยที่หลากหลายขึ้น ทั้งรถ BEV และรถเทคโนโลยี DM-i แบบ Plug-in Hybrid ที่โรงงานเพิ่มการผลิตเพื่อรองรับผู้ที่อยู่คอนโดหรือยังไม่สะดวกเรื่องสถานีชาร์จ โดยระบบ DM-i วิ่งไฟฟ้าล้วนได้ 80-150+ กิโลเมตรสำหรับชีวิตประจำวัน และสลับใช้น้ำมันเดินทางไกลได้ เมื่อรวมกับแผนเตรียมระบบรีไซเคิลแบตเตอรี่ Blade Battery เพื่อทำ Energy Storage และการย้ำมาตรฐานการผลิตเดียวกันทั่วโลก ทิศทางต่อจากนี้คือการขยายบทบาทโรงงานระยองในเครือข่ายการผลิตระดับโลก ไม่ใช่แค่เพิ่มรุ่นรถ แต่คือการยกระดับเทคโนโลยีและห่วงโซ่คุณค่าที่เริ่มต้นจากแรงงานและชิ้นส่วนในประเทศ สุดท้ายแล้วหลักหมุด 100,000 คันจึงเป็นเพียงก้าวแรกของการเปลี่ยนสถานะจาก “โรงงานประกอบ” เป็น “ศูนย์กลางอุตสาหกรรมรถพลังงานใหม่” อย่างเต็มตัว
